纸箱厂影响网点扩大的工艺因素

1.印刷压力的确定

在印刷过程中油墨的传递及印迹的转移都需要合适的印刷压力，通过滚筒的挤压和橡皮布的变形势必造成网点的变形和增大。因此在晒制PS版时，要结合不同的机型（不同的印刷机有不同的网点增大值）选择合适的曝光时间，使PS版上的网点略小于打样稿，印刷品才能与样张保持一致。在印刷压力的作用下，油墨会向外铺展，如果印刷压力过大就会出现网点增大现象，因此应严格控制印刷压力的大小。对于表面光滑度高的纸张(涂料纸)应控制其压缩量在0.10～0.15mm之间，而表面光滑度低的纸张(胶版纸)应控制其压缩量在0.2mm左右。控制的原则是在保证油墨良好转移的基础上使用尽可能小的印刷压力。

 

2.印刷压力与网点扩大的关系

 

网点的还原需要通过印刷压力的作用，印刷压力直接影响着油墨的转移，正确地调节印刷机的工作压力是十分重要的。印刷压力偏小时，各印刷面之间不能充分接触，油墨和纸张间的分子作用力很小，只有少量的油墨可能转移到纸面上来，油墨的转率很低，印刷出来的产品墨色浅淡，而且出现 空虚现象 ，甚至图文残缺不全。如果印刷压力偏大，油墨就会被挤到图文以外的空白处，一方面造成网点扩大连级、图像模糊不清；另一方面，油墨的转移还呈现下降的趋势，使印刷品出现浓淡不清，实地与网点的部分无法再现原稿的色彩。

 

印刷压力不稳定，油墨转移时而过量，时而不足，印刷品的调子再现和色彩再现均无法达到预期的要求，只有在适当的印刷压力范围内才能得到高质量的印刷品。选择正确的印刷压力就成了印刷工艺过程中一个十分重要的环节。印刷压力的确定，除了机器本身的结构性能之外，还和印刷过程中使用的油墨、纸张、润湿液、橡皮布、墨辊、印刷速度等因素有关，因为这些印刷条件的微小变化都会对色调产生影响。因此在印刷过程中，必须根据实际的印刷条件进行调节，以得到理想的印刷压力。

 

3.印刷速度与网点扩大的关系

 

印刷速度的变化直接影响着产品的质量。当印刷压力调定在一定数据后，印刷速度减慢，印刷面之间的接触时间变长，印刷面的接触就充分，油墨的转移率就高，网点吸墨饱满，图像墨色鲜艳。当印刷速度增加时，相对印刷面之间的接触时间变短，印刷面得不到充分的接触，油墨的转移率就低，网点吸墨不足，图像花白。如果在一批印刷产品中印刷速度不稳定，就会造成前后墨色不一致。

 

4.油墨转移影响着网点扩大

 

油墨的转移是要通过墨辊来完成的。油墨从墨斗经传墨辊传输到匀墨辊，在匀墨辊的剪切作用下，发生触变现象，结构被充分破坏，延展成均匀的薄膜，通过着墨辊传递到印版的表面。墨辊上墨膜的分布有严格的规律，只有输墨系统保证其高精度的供墨，才能连续不断地、均匀地向印版传递油墨。油墨经过印版与橡皮布之间的挤压，再经过橡皮布与纸张之间的挤压，两次挤压后形成的墨层通常是很薄的。如果墨层较厚就会发生网点扩大的问题。同时胶辊的硬度要符合要求，胶辊的表面不能有玻璃化的现象，要具有良好的传墨性能，使印版的网点有足够的吸墨量。

 

要让油墨顺利地从墨辊系统传输到印版，还要求油墨具有良好的流动性。胶印油墨在搅拌或机械作用下，油墨会变软，流动性增大。停止搅拌，静止一段时间，又恢复到原来的固胶状态，这种现象称为油墨的触变性。因此，要保证油墨能良好地传输，就要经常地搅拌墨斗。利用胶印油墨的触变性，以增加油墨的流动度，保证网点能够获得所希望的理想色彩。

 

5.传墨装置调节不佳

 

墨辊之间的相对位置发生变化，辊与辊之间的剪切力也会发生改变，使传墨关系受到破坏。靠版辊压力重，挤压变形量大，胶辊直径变细，靠版辊与版滚筒线速度不一致，网点在滚筒周向被拉长，产生拉伸变形。靠版墨辊的靠版压力过大，导致油墨从墨辊向印版传递时在印版上铺展。因此需要重新调节靠版墨辊的靠版压力。设备磨损引起网点增大，如齿轮磨损引起的网点增大，一般表现为墨杠、重影。解决方法：一般可以在不顶齿的前提下适当减小齿间距。

 

6.墨量过大

 

在理想状况下，被转移的墨层厚度应控制在25μm之内。随着给墨量增多，墨膜厚度增加，分离力也在迅速增加，多余的油墨不能被承印物即时转移，印版表面及橡皮布上积墨较多，多余的油墨就会向网点外扩散，造成网点增大，甚至出现糊版，因此必须严格按照印样控制给墨量。

 

7.润版液用量的控制

 

印版水量小，使空白部分的水膜不能有效地抵抗网点上墨层的扩展。解决方法：调节靠版水辊的压力，使之能够均匀、稳定地传水，或适当增加润版液或润版液原液的用量。但润版液用量过大或过小都可能引起网点增大，所以在印刷过程中一定要合理地控制润版液的用量，并保证润版液的pH值在一个合理的范围内，一般在4.8～5.3之间。在实际印刷中，要根据实际条件进行适当地调整，如在油墨中使用干燥剂，可以适当地降低润版液的pH值。但更要控制好油墨的过度乳化，防止使得网点上的墨膜无法和纸张空白部分保持一个相对清晰的界线，导致网点增大，这时可以适当减少润版液原液或润湿粉的用量。

 

8.橡皮布的变形

 

由于橡皮布的弹性变形，使得印版和橡皮布之间、橡皮布和承印物之间发生相对滑移，引起网点增大。因此在调整印刷压力和改变滚筒中心距时应尽量保证滚筒的表面线速度一致。但完全一致是不可能的，因为橡皮滚筒的表面线速度由于橡皮布压缩的缘故本身就不一致。橡皮布的绷紧度不够或可压缩性不好。新橡皮布第一次上机印刷五、六千张后，再绷紧橡皮布一次，印刷一、两万张后，还要再绷紧橡皮布一次。

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